Ergonomi dan 5S

5S mungkin sudah tidak asing bagi orang yang bekerja di industri atau bagi orang yang memiliki latar belakang pendidikan teknik industri. 5S merupakan salah satu pondasi yang penting dalam lean process. 5S adalah pendekatan dalam memperbaiki lingkungan kerja. Melalui 5S, maka perusahaan dapat memperoleh banyak manfaat. Tanpa 5S, maka manfaat dari lean tidak akan optimal. Namun, bukan berarti Anda tidak dapat mengimplementasikan lean secara terpisah. 5S dapat Anda implementasikan terpisah dari Lean Process, dan dapat meningkatkan kinerja perusahaan Anda.

5S adalah sebuah pendekatan dalam mengatur lingkungan kerja, yang pada intinya berusaha mengeliminasi waste sehingga tercipta lingkungan kerja yang efektif, efisien dan produktif (untuk mengetahui lebih kanjut tentang waste, klik disini). Waste kadang tidak terlihat, padahal dengan mengeliminasinya maka bisa menjadikan pekerjaan menjadi lebih lancar. Berikut ini adalah beberapa manfaat dari metode 5S:

• Meningkatkan citra perusahaan
• Meningkatkan produktivitas lingkungan kerja
• Menghilangkan waktu dan gerakan yang tidak berguna
• Mengurangi cacat sehingga mengurangi cost of quality
• Menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman
• Meningkatkan semangat kerja

Banyak perusahaan besar seperti General Motors, Toyota, hingga Boeing yang sukses mengimplementasikan program ini. Namun, sebenarnya pendekatan ini juga bisa digunakan di organisasi manapun jua, bahkan organisasi kecil dengan budget yang minimum.

Dalam Bahasa Indonesia, 5S sering diterjemahkan menjadi 5R. Apa saja 5S atau 5R itu?

S1 –Seiri (Sort) atau Ringkas

Tahap ini meliputi memisahkan apa saja item-item yang penting dan tidak penting. Sehingga Anda hanya menyimpan item-item yang diperlukan saja, dan menyingkirkan yang tidak berguna. Sebelum Anda menjalankan tahap ini, tentunya Anda memiliki item-item yang sudah tidak bermanfaat. Dengan menyingkirkan barang-barang yang sudah tidak bermanfaat, maka Anda akan mempunyai ruang yang lebih lega.

Sebelum Anda melakukan ekspansi pabrik, maka lakukan tahap ini terlebih dulu, sehingga Anda bisa melihat seberapa banyak ‘wasted space’ yang selama ini ada. Anda juga bisa melakukan tahap ini sebelum memindahkan peralatan, membuat layout baru, ataupun menciptakan work flow. Karena jika Anda tidak melakukan tahap ini duluan, maka hasilnya tidak akan maksimal.

S2 – Seiton (Set in Order) atau Rapi

Tahap ini antara lain mengatur item-item yang diperlukan supaya lebih mudah dicari dan memberikan label supaya tempat menyimpan mudah dipahami serta mengimplementasikan control visual. Ketika Anda sudah melakukan tahap Sort dan hanya item yang penting saja yang berada di lingkungan kerja, maka ruangan akan lebih mudah diatur supaya dapat tercipta layout lingkungan kerja dan work flow yang paling optimum dan efektif.

S3 – Seiso (Shine) atau Resik

Aktivitas tahap ini antara lain membersihkan lingkungan kerja, dan membuang kotoran dan debu dan menjaga segala sesuatu supaya bersih. Pada sebagian besar organisasi, “seiso” kurang diperhatikan karena mereka tidak menyediakan waktu ataupun memahami pentingnya menjaga segala sesuatu tetap bersih. Sebenarnya, menjaga lingkungan kerja tetap “seiso” menawarkan beberapa manfaat, antara lain: 1) jika lingkungan bersih, maka kondisi abnormal lebih mudah terlihat dan bisa segera ditindaklanjuti sebelum masalahnya berlarut-larut; 2) area kerja yang bersih mencitrakan kualitas tinggi; dan 3) meningkatkan semangat karyawan

Oleh karena itu, perlu disediakan waktu supaya lingkungan kerja tetap bersih. Setiap orang harus memahami perannya masing-masing dalam mempertahankan lingkungan kerja supaya tetap bersih.

S4 – Seiketsu (Standardize) atau Rawat

Seiketsu artinya menggunakan metode standar untuk menjaga supaya kondisi seiri, seiton dan seiso tetap terjaga. Praktik dan prosedur seiketsu ini merupakan dasar dari continuous improvement atau kaizen dan mempertahankan manfaat yang diperoleh dari seiri, seiton dan seiso. Tanpa adanya seiketsu, maka 3 langkah pertama tidak akan berjalan dengan lancar dan segalanya bisa kembali berjalan seperti cara lama.

Dalam melakukan seiketsu, tentu saja awalnya sulit karena umumnya akan selalu ada penolakan terhadap perubahan. Mereka tentunya harus melakukannya secara berulang kali, sebelum terbiasa dengan standar dan prosedur yang baru. Kadang, bahkan orang melakukan hal yang mereka percayai lebih baik daripada standar yang ada. Oleh karena itu, maka manajer maupun supervisor haruslah menggalakkan praktik standar ini secara terus menerus dan melakukan tindakan korektif jika ada yang menyimpang dari standar. Jika manajer dan supervisor tidak melakukan control, maka segala sesuatu akan kembali kepada cara lama.

S5 – Shitsuke (Sustain/Discipline) atau Rajin

Shitsuke artinya mempraktikkan kebiasaan kerja yang baik dalam mempertahankan S lainnya, yakni seiri, seiton, seiso, dan seiketsu. Kedisiplinan harus ditanamkan kepada diri masing-masing individu, sehingga tidak terjadi penyimpangan. Setiap orang harus bisa mengidentifikasi dan memecahkan masalah yang berkaitan dengan 5S, sesuai dengan peran dan tanggung jawab masing-masing. Selain itu, untuk mendisiplinkan 5S, maka komunikasikan kesuksesan 5S ini ke seluruh organisasi.

Jika Anda melakukan pendekatan 5S pada lingkungan kerja dengan baik, maka tentunya Anda akan dapat memperoleh manfaat maksimal dari 5S, seperti yang sudah dikemukakan pada artikel sebelumnya. Lingkungan kerja menjadi lebih baik, pekerjaan lebih lancar, produktivitas lebih tinggi, dan tujuan perusahaan tercapai.

Bagi Anda yang baru pertama kali mengenal 5S ini atau mungkin belum begitu mengenal 5S mungkin akan berpikir bahwa 5S ini hanya sesuatu yang sederhana dan kurang penting. Jika Anda berpikir demikian sebaiknya Anda cepat-cepat merubah pikiran tersebut karena salah satu perusahaan otomotif terbesar di dunia dan mungkin juga diikuti perusahaan-perusahaan lainnya menganggap bahwa 5S adalah kunci utama agar semua proses berjalan baik.

Hubungan ergonomi dan 5S

Lalu apa hubungan ergonomi dan 5S? Ergonomi adalah ilmu tentang kerja, sedangkan 5S adalah suatu metode untuk mengatur tempat kerja untuk mengoptimalkan kerja. Dengan 5S maka akan tercapai moral kerja yang lebih baik serta yang terpenting adalah efektifitas, efisiensi, dan produktivitas kerja meningkat dan artinya secara umum dapat meningkatkan performa kerja. Oleh karena itu tidak salah jika banyak orang yang menyatakan bahwa 5S sejalan dengan ergonomi dan selain itu, 5S sebagai metode dalam perbaikan kondisi tempat kerja akan semakin efektif jika melibatkan prinsip-prinsip ergonomi. Namun perlu diingat bahwa saat ini beberapa pihak sudah mulai “menyamakan” 5S dengan ergonomi. Walaupun 5S sudah dianggap sebuah metode yang cukup jitu dan fenomenal dalam menyelesaikan masalah di tempat kerja namun pernyataan tersebut kurang tepat karena walaupun 5S sejalan dengan ergonomi namun pada dasarnya 5S hanya sebuah metode atau tool untuk mengatasi beberapa jenis masalah saja di tempat kerja sehingga tidak bisa untuk menyelesaikan atau dikaitkan dengan seluruh jenis atau masalah atau isu dalam ergonomi. Dengan 5S memang kita bisa mengatasi beberapa masalah kerja di suatu tempat kerja, namun bukan berarti tempat kerja tersebut sudah terbebas 100% dari resiko kerja seperti yang ada dalam ilmu ergonomi. Jadi secara kasar bisa disebutkan bahwa 5S itu bukan ergonomi, 5S hanya merupakan bagian atau tool dalam ergonomi.

Sumber: http://ergonomi-fit.blogspot.com/2011/05/ergonomi-dan-5s.html